داستان تحول خط مونتاژ فورد: کاهش زمان از ۱۲ ساعت به ۹۰ دقیقه!
- خط مونتاژ متحرک، هنری فورد، کاهش زمان چرخه
در مورد تاریخچه فورد خواندهام که زمان تولید به ۲ ساعت و ۱۸ دقیقه رسید و بعد کمتر شد. تصور اینکه تولید یک خودرو از حالت ساکن به این سرعت برسد سخت است. این فرایند دقیقاً چطور طی شد؟ آیا یکشبه اتفاق افتاد؟
در مورد تاریخچه فورد خواندهام که زمان تولید به ۲ ساعت و ۱۸ دقیقه رسید و بعد کمتر شد. تصور اینکه تولید یک خودرو از حالت ساکن به این سرعت برسد سخت است. این فرایند دقیقاً چطور طی شد؟ آیا یکشبه اتفاق افتاد؟
پاسخ استاد موتابیان: تکامل گامبهگام، نه معجزه یکشبه
حق با شماست. رسیدن به عدد ۲ ساعت و ۱۸ دقیقه (و بعداً ۱ ساعت و ۱۲ دقیقه)، نتیجهی یک سری بهبودهای انقلابی بود که قبل از متحرک شدن نهایی خط مونتاژ اصلی رخ داده بود. بیایید این مسیر را با عینک “تفکر ناب” تحلیل کنیم:
۱. گام اول: استانداردسازی قطعات (انقلاب خاموش)
اولین و شاید مهمترین گام، ساخت قطعات تعویضپذیر (Interchangeable Parts) بود.
• قبل از آن: قطعات توسط صنعتگران با سوهانکاری روی هر خودرو “جفتوجور” میشدند (اتلاف اصلاح).
• بعد از آن: فورد قطعاتی ساخت که دقیقاً یکسان بودند. هر قطعهای به هر خودرویی میخورد. این کار اتلاف انتظار و دوبارهکاری را حذف کرد.
۲. گام دوم: تقسیم کار (Division of Labor)
کل فرآیند مونتاژ به صدها کار کوچک تقسیم شد. یک کارگر دیگر کل ماشین را نمیساخت؛ بلکه فقط یک پیچ را سفت میکرد. این کار نیاز به مهارت بالا را حذف کرد و سرعت را به شدت بالا برد.
۳. گام سوم: بهینهسازی ایستگاهها (کار به سوی کارگر)
حتی قبل از اینکه خط حرکت کند، فورد محیط کار را ساماندهی کرد. ابزارها دقیقاً کنار دست کارگر چیده شدند.
• اصل ناب: به جای اینکه کارگر به دنبال قطعه برود (اتلاف حرکت)، قطعه در دسترس او قرار گرفت. در این مرحله شاسی ثابت بود، اما فرآیند بهینه شده بود.
۴. ضربه نهایی: خط متحرک (Moving Assembly Line)
کاهش زمان نهایی (از ۲:۱۸ به ۱:۱۲) زمانی رخ داد که فورد شاسی را روی نوار نقاله گذاشت.
• چرا؟ برای حذف “اتلاف تنظیم سرعت”. با حرکت خط، سرعت تولید توسط سیستم دیکته میشد و جریان پیوسته (Continuous Flow) شکل گرفت. هیچکس نمیتوانست کندتر یا تندتر کار کند و تمام زمانهای مرده حذف شد.
💡 جمعبندی: درس مدیریتی
فورد با یک جهش به خط مونتاژ نرسید. او ابتدا فرآیند را استاندارد کرد، سپس ساده کرد و در نهایت متحرک کرد. بسیاری از مدیران امروزی بدون استانداردسازی، سراغ اتوماسیون میروند و شکست میخورند. تحول واقعی از طریق بهبودهای مستمر (Kaizen) حاصل میشود.
آیا در خط تولید شما جریان ارزش برقرار است یا توقفهای پنهان دارید؟
برای ترسیم وضعیت فعلی و شناسایی اتلافها، یادگیری تکنیک نقشهبرداری جریان ارزش (VSM) ضروری است.
اشتراکگذاری:
